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共享集团:智能改变铸造行业

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  3D打印在国际上被认为是引领“第四次工业革命”的新技术。127日,记者走进位于银川经济技术开发区的共享集团股份有限公司(简称“共享集团”)3D打印生产线车间,一尘不染的车间里只有几个工人正在操作台前工作,旁边的智能化3D打印机则忙个不停……从去年10月开始,该公司投资12.8亿元在银川、成渝、京津冀地区、长三角等地建设4个项目。目前,该公司建设的铸造成形智能工厂已逐步投入使用。

 

  加快新旧动能转换提效率降成本

 

  互联网与工业如何融合?共享模具的答案是:新兴技术在“点”上创新,铸造单元在“线”上集成,智能工厂在“面”上构建,从而带动铸造行业立“体”发展。

 

  围绕新旧动能转换,共享集团早在2012年就坚持高点定位,绘制了全区“产业地图”,提出“数字化(智能化)引领、创新驱动、绿色制造、效率倍增”的转型升级方针。“我们力争到2018年前后,实现传统制造企业向‘技术创新型企业’和‘数字化企业’的转变。公司基于时代变革、技术发展及对传统铸造生态的思考,通过3D打印、机器人等‘点’上的关键共性技术创新,实现铸造智能生产单元‘线’上集成,形成铸造数字化车间、智能工厂‘面’上新模式,进而探索确定了‘铸造3D打印、机器人等创新技术+绿色智能工厂’的转型升级路径,将推动铸造行业在‘体’上的转型升级。”

 

  共享集团相关人员何晓东告诉记者,“通过新旧动能转化,公司产品的生产效率提高70%以上,而人工成本降了30%。”

 

  建造真正的绿色工厂工人不再是“人体吸尘器”

 

  共享集团积极适应新一轮工业革命,2012年,该公司就组建了一支50人的铸造3D打印创新团队,成立了3D打印产业应用中心,投入3亿元,采用“互联网+研发”模式,主攻铸造3D打印产业化应用技术。成功推动铸造3D打印、机器人、“互联网+”等新兴技术与传统工艺相结合,依托双创示范基地建设,培育发展新业态、新模式,在国内率先实现铸造3D打印技术产业化应用,改变铸造以手工劳动为主的传统生产模式。

 

  同时,为打造数字化企业,共享集团提出3M”数字化铸造企业建设方案,即“虚拟制造(VM)+智能生产(IM)+数字化管理(DM)”,实现从供应商到客户的全链条数字化网络化智能化生产与服务。

 

“未来,3D打印、物联网、云计算、大数据、移动互联网等技术将逐步融合成一个创新平台,形成类似‘云工厂’或‘梦工厂’的形态。新技术将使制造变得更加智能,只需要通过选项提出需求,就可以在‘云工厂’下单生产。以后,工人们再也不用做‘人体吸尘器’了,这才是真正的‘绿色工厂’。”何晓东说。

 

  建设数字化示范工厂让铸件生产变简单

 

“目前,公司组织100余人的研发团队,先后投入10多亿元资金,攻克了铸造3D打印产业化应用、虚拟制造、智能生产单元、综合集成等一批关键软硬件技术,已建成两个数字化示范铸造工厂,正在建设第三个示范工厂,这些示范项目正在引领行业转型升级。”何晓东说。

 

  同时,借助“互联网+”,围绕铸造行业产业链、资金链、创新链,共享集团正在搭建开放、共享、线上线下相结合的共享工业云平台,提供面向铸造行业绿色智能发展的互联网服务,实现“互联网+四众”功能,主要包括创客服务、协同制造、供应链管理、远程运维、共享商城、SaaS应用等模块。通过搭建工业云平台,集众智、汇众力,聚合人才、知识等资源,实现互联网与制造业深度融合,带动铸造产业、区域工业转型升级。

 

  如今,历经5年的探索与研究,共享集团实现了铸造3D打印等智能装备的成功研发,在铸造3D打印技术产业化应用上取得重大突破,攻克了铸造3D打印材料、工艺、软件、设备等技术难题,实现了铸造3D打印产业化应用的国内首创,已申请专利200件,获授权专利49件。3D打印等新兴技术在铸造行业的产业化应用,改变了铸造的传统生产方式,传统“翻砂”车间变为空调工厂,使铸件生产由复杂变简单,生产周期可缩短50%,铸造生产实现“零排放”。


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